@危化企业，这些风险隐患不容忽视

高温可能造成设备和金属构件产生变形、破裂。如：液压系统在高温环境下可能出现爆管、接头漏油、电磁阀线圈烧毁、液压阀卡死、噪声大等故障工况；控制柜中的电气元件、工控机等关键控制部件可能出现死机、运行速度慢、控制失灵等故障；使用蓄能器的系统，由于液压油温度高可能导致蓄能器损坏。

电路电线可能由于金属的受热膨胀导致外皮开裂，造成短路故障；电缆进出口或仪表接线盒密封不好会造成仪表进水并且无法起到防爆作用；电器仪表损坏、老化、失灵等影响生产的因素增加，导致仪表故障引起工艺波动或更大的安全事故。

高温、潮湿气候下，电器线路及设备设施绝缘性能降低，易发生漏电，电气设备和线路在高温运行过程中因短路漏电、电火花、过载和静电积聚等原因会产生点火源，遇可燃介质可能引发火灾事故。

高温会引起橡胶制品的热裂解或交联，表现为橡胶老化变硬、强度和弹性降低，在高温介质中，橡胶圈有继续硫化的危险，严重时还会出现开裂，导致密封性能丧失，可能引起泄漏事故。

高温易造成润滑油粘度变小，影响机件润滑效果，各润滑部位油膜破坏，造成电机机件烧毁或磨损加剧，造成压缩机或泵的非计划停止运行，可能损坏设备设施，影响正常生产。

危化品企业的变配电间、机柜间一旦进水，可能会造成全厂性停电或人员触电事故。位于厂区低洼处的机泵、设备被淹没后会造成装置停运、设备损坏。

高温天气，现场操作人员在太阳下长时间暴晒，容易发生脱水休克及中暑等症状，影响人员身体健康。

化工企业的生产物料大多具有毒性或腐蚀性，高温天气下，有毒有害物质（如硫化氢、一氧化碳等）挥发速度加快，气体扩散速度加快。若作业人员防护缺失，能量隔离落实不到位，易发生中毒事故。加之因高温天气，作业人员衣着单薄、容易出汗，有毒有害物质极易通过人的毛孔渗入体内，导致中毒、机体损伤。

生产过程中，操作人员容易发生体力困乏、精神萎靡、反应力下降等不良现象，导致应变能力变差、自我保护能力下降，在作业现场中疲劳作业、违章作业现象增多。

高温会导致生产过程中危化品温度、压力、流量、流速、介质粘度等工艺参数发生变化，如果操作人员不及时采取措施，进行人工干预，调整工艺参数，可能导致超温、超压、超液位等异常工况，严重时会导致设备损坏、装置停车、火灾爆炸等事故。如：夏季气温较高时，催化裂化工艺中空冷负荷增加，塔顶气相来不及冷凝，可能引起设备超压导致结构损坏。

储存在密闭容器中的低沸点易挥发液体，受热后体积发生膨胀，气相分压增大，使容器内部压力增大，若超过了容器所能承受的压力，会造成容器膨胀，甚至炸裂。如：乙醚的沸点是34.5℃，当环境温度高于34.5℃，容器可能因乙醚的沸腾而胀裂，造成乙醚泄漏。

高温条件下，部分危化品（如：硝酸铵、硝化棉、叠氮化钠、白磷、氢化钾、氢化锂铝、甲醇钠、乙醛、过乙酸、过氧化二苯甲酰等）受热易发生分解，放出大量热，如果通风不良，热量聚集不散，致使温度升高，当积热达到自燃点后会引起自燃，有些自燃点较低的物质，夏季白天的温度就可能超过其自燃点，极易引发火灾和爆炸事故。

汛期暴雨多发、空气潮湿，化工企业若防汛措施不到位、物料保管不善，部分危化品（如：钠、钾、锂、镁粉、锌粉、三氯化磷、氟、三氧化硫、烷基锂等）遇水反应有爆炸危险；部分危化品（如：保险粉、硫氢化钠、丁基锂、乙硼烷、三乙基铝、二甲基锌等）遇水反应有燃烧风险；部分危化品（如：五氧化二磷、磷化钠、磷化钾、氰化钠、氰化钾、三氯化钾、三氯硅烷、氯化亚砜、苯甲酰氯等）遇水反应产生有毒气体，造成中毒风险。

汛期雷暴天气多发，化工企业中普遍存在高大的生产储存装置，且化工厂所处位置周围空旷，受雷击风险较大，雷击产生的电火花可能破坏电路，易造成机电、仪表、通信、计量、自控等系统的损坏，引起设备故障、跳闸停运、误启动等事故。雷电产生的对地电压或二次反击放电，可能对人体造成电击。

部分危化品在运输过程中受到摩擦、振动、撞击、接触火源、日光曝晒、遇水受潮等情况，可能导致异常升温积热，引发燃烧、爆炸等事故。

运输车辆装卸系统的粉尘防爆设计、储运容器的密封性能以及安全附件等结构的质量和稳定性直接影响危化品运输安全，车辆结构的损坏或失效会导致危化品运输条件遭到破坏，引发危化品泄漏、爆炸等事故。

夏季汛期自然灾害多发，暴雨、冰雹、大风、雷暴及由此引发的地质灾害，均对行车安全造成重大影响。如：雨水冰雹导致路面湿滑，降低制动阻力；大风可能吹倒路边树木，对车辆造成损害。